ADMINISTRACION DE EMPRESAS AGROPECUARIA

GESTION DE PLANEACION ESTRATEGICA


PRODUCTOS ALIMENTICIOS SENA CASA




PIEDECUESTA, 16 ABRIL DEL 2010





INSTRUCTIVO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION



Objetivos
• Conocer los sistemas de limpieza.
• Conocer los sistemas de desinfección.
• Diferenciar los conceptos de limpieza y desinfección.
• Usar los conocimientos adquiridos para la elección de los productos más adecuados para la limpieza y desinfección en la industria de productos elaborados.
• Reconocer los diferentes sistemas para almacenar los residuos y desperdicios.
• Elegir el sistema más apropiado para eliminar los residuos producidos

Eliminación de residuos
La contaminación de los alimentos es un problema que hay que frenar en la industria alimentaria. Un paso decisivo ha sido la obligada inclusión de un servicio de limpieza dentro de la industria que minimice los riesgos microbiológicos asociados a la presencia de los gérmenes en el establecimiento y su acceso a los productos lácteos. La gestión de la higiene obliga a la instauración de un protocolo de limpieza y desinfección en el establecimiento.
Al tiempo la permanencia de los residuos generados por la fabricación de los productos lácteas atraen a las diferentes plagas, portadoras de una contaminación añadida y ocasionar gastos no previstos en la producción (pérdidas de productos, horas extras para aprovechar los defectuosos, enmohecimientos inesperados, etc).
¿Por qué limpiar?
- Para reducir el riesgo de contaminación y deterioro de los alimentos.
- Eliminar de las superficies de contacto con los alimentos los gérmenes que pudiesen contaminarlos.
- Eliminar los materiales que den lugar a la aparición de las plagas.
- Reducir la contaminación por cuerpos extraños.
- Crear un ambiente de trabajo agradable y seguro.
- Dar una imagen a la clientela.
- Para cumplir la ley.
Sistemática de la limpieza de industrias de productos lácteas
Hay que partir de la base de que la limpieza global solo puede hacerse al final del día, cuando no queda leche fresca o elaborados en las salas.
Es muy importante tener en cuenta el tipo de superficies a limpiar. En todos los casos es mejor que maquinarias, equipos y utillaje sean de un material resistente (aceros inoxidables al cromo o al níquel) y un buen acabado (pulido espejo) que evite rugosidades donde se puedan resguardar los gérmenes. Estas cualidades permitirán una mayor duración y facilitarán su limpieza y desinfección, ya que trabajaremos con sustancias agresivas a los materiales.
Preparación.
La limpieza empieza con la movilización de todas las maquinarias que intervengan en la producción. No debe quedar ninguna máquina sin mover con el fin de descubrir aquellas zonas donde puede haber un acúmulo de suciedad. Se debe retirar, asimismo, todos los productos lacteos presentes en la sala y las materias primas que pudiesen ensuciarse durante el proceso, o en su defecto cubrirlas para evitar que puedan caer encima compuestos químicos que la contaminen.
Eliminación material grosero.
Acto seguido se procede a la eliminación de la suciedad visible que constituyen los trozos de masas como cuajada o precipitados de leche, restos de envases o envoltorios y otros desperdicios. Esto constituye el proceso de la limpieza. Se retira por medio de rastrillos, manguera, escobas y cepillos dicha suciedad frotando con agua fría que evite la coagulación de las proteínas de la leche. Dichos desperdicios se recogen y se introducen en cubos de basura con tapa hermética que hay que vaciar según la frecuencia señalada. Se evitará barrer con el suelo seco ya que eso provocará una diseminación de los gérmenes al ambiente y su reparto por todas las superficies que creíamos higienizadas.
Enjuagado o preenjuague.
Se enjuaga todo con manguera, ya que es conveniente que aquellos restos que estén más agarrados y pueda costar más su eliminación, se disuelvan con el agua, evitando un gasto de esfuerzos y tiempo innecesarios. Es conveniente seguir un orden. Por ejemplo: Se iniciará en un extremo de la sala y se avanzará hacia la zona opuesta y desde la zona superior de la máquina y paredes hacia abajo y desde la periferia hacia los desagües.
Adición del detergente.
Pasado un tiempo de humectación es cuando se añade el detergente. Los detergentes actuales son una mezcla de productos que tienen cada uno una acción independiente por separado, pero que se juntan por que entre todos satisfacen las necesidades específicas de la limpieza.
En los de la industria lactea están formados por:
- Una fase detergente que se encarga de unirse a la suciedad pero por la parte afín a las grasas.
- Una fase que se encarga de desincrustar las partículas más pegadas mediante un ataque de tipo químico. Puede ser ácida o alcalina, según el tipo de suciedad a combatir. Varía con el tipo de limpieza (no es lo mismo limpiar una superficie con grasa o una superficie con depósitos de sales cálcicas).
- Una fase secuestrante que se encarga de evitar que las sales que están disueltas en el agua se vuelvan insolubles (precipitan) y de este modo pueden ser arrastradas por el agua del aclarado.
Aplicación.
Para que el compuesto pueda actuar hay que darle un poco de tiempo. Habitualmente aquí es donde se puede cometer errores ya que la elección del detergente (no corrosivo para las superficies metálicas, eficaz contra el tipo de suciedad)) o el respetar el tiempo de actuación son puntos clave.
Su aplicación se realiza de tres formas:
- Manual que puede ser por aspersión o por baldeo. Es muy frecuente y útil en maquinaria compleja en la que hay que desmontar piezas. Consume mucho detergente y tiempo. Hay que concienciar a los operarios por zonas o secciones para que se haga correctamente.
- Por proyección con máquinas de alta presión. Es adecuado para zonas de difícil acceso o/y muy sucias. La alta presión (más de 100 Kg./cm2) combinada con altas temperaturas (hasta 130ºC), pueden ocasionar daños en zonas frágiles (cuadros de mandos), resinas de suelos y paredes. La suciedad es pulverizada al ambiente, volviendo a las superficies tras dos horas. Los detergentes no tienen mucho tiempo de actuación. Debe aplicarse por personal adiestrado o provocarán problemas mecánicos graves.
- Por proyección de espuma con sistemas de baja presión. Los más usados hoy en día, sacándole todo el partido posible al detergente. Es conveniente hacer un preenjuague y un enjuague final con agua caliente (30º-50ºC), lo que facilita la disolución de las grasas. Es muy eficaz en superficies verticales.
Si se quiere, y para darle más efectividad al producto se puede ayudar con una acción de tipo mecánico, es decir, frotando las superficies tratadas. Normalmente y, si la suciedad es del día suele bastar con la acción del detergente, pero el frotado es adecuado cuando se quiere hacer una limpieza en profundidad (1 vez al mes o a la semana).
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Aclarado.
El siguiente paso es el aclarado con agua caliente potable en abundancia. La temperatura no sobrepasará los 50ºC para evitar la coagulación de las proteínas pero es necesario que sea caliente para que disuelva las grasas. También es fundamental que se haga con agua abundante ya que se debe eliminar todo el detergente por que podría impregnar los elaborados y volverlos tóxicos para el consumo. En el caso de los trenes de lavado el agua de aclarado lleva una solución del desinfectante que elimina la secuencia de los dos pasos siguientes
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Adición del desinfectante.
Tras el aclarado del detergente se procede a rociarlo todo con la solución desinfectante. Este compuesto tiene la función de matar los gérmenes, una vez que el detergente les ha privado de todo escondrijo posible. También necesita un periodo de actuación, tan importante como en el caso del detergente y que debe respetarse evitando acortarlo ya que de otra manera no tendría una actuación eficaz y, hablando en términos económicos, estaríamos tirando el dinero. Debemos entender que no es necesaria la eliminación total de los gérmenes sino la aniquilación de los productores de enfermedades que afecten al hombre en tal medida que no supongan amenaza alguna para la salud.
Dentro de los desinfectantes existe una amplia gama en el mercado. Su elección dependerá de los gérmenes a eliminar, de las características de los materiales a desinfectar, de la concentración, tiempo, temperatura y pH de la solución en la que se halla disuelto. Los más utilizados son los compuestos a base de cloro (Hipocloritos, cloraminas...) o los compuestos a base de amonio cuaternario, que parecen tener más éxito debido a su amplio espectro de actuación. También existen otros tipos de desinfectantes como los compuestos a base de yodo o los fenólicos, pero se utilizan más en la desinfección de otros elementos (cuadras, mangas, pasillos...) En todos hay que respetar el tiempo de actuación, fundamental si queremos una asepsia en las mejores condiciones, y seguir al pie de la letra las instrucciones del fabricante. Un aumento de la concentración de los desinfectantes no mejorará su acción y supondrá una pérdida de dinero y una disminución de la concentración no matará todos los gérmenes y permitirá que aparezcan resistencias. Para evitarlo, es conveniente hacer una rotación de los productos desinfectantes.
Aclarado final. El último paso consiste en un aclarado abundante con agua caliente y el secado de las superficies para evitar la presencia de condiciones que favorezcan la re contaminación.






PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA (EQUIPOS)
• Elimine en seco la suciedad visible en el equipo
• Agregar agua
• Agregar Detergente
• D e ser necesesario
• Agregar Desinfectante
• Refregar con esponja o zabra
• Retirar detergente
• Adicionar Desinfectante
• Dejarlo actuar el desinfectante y si se requiere retirar con suficiente agua.

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA ( PAREDES Y PISOS)

procedimiento de limpieza durante las operaciones :
 Recoger del desechos en el piso y refregar
 Aplicación del detergente al piso (sin salpicar conexiones eléctricas y tableros de manipulación de equipos )
 Después de aplicación del detergente de las maquinas lo retiro
 Luego aplico desinfectante para retirar en los equipos y luego en piso
y procedimiento de residuos sólidos.